Svi znamo da je u proizvodnji aluminijskih profila dobit = prodaja minus troškovi proizvodnje. Ukupni troškovi aluminijskih profila podijeljeni su na fiksne i varijabilne troškove. Fiksni troškovi kao što su najam postrojenja, amortizacija strojeva itd. To je fiksno. I varijabilni troškovi imaju veliku fleksibilnost.
U slučaju iste prodajne cijene aluminijskog profila, što je veći trošak aluminijskog profila, to je niža dobit. Trenutno, u surovom okruženju rastućih cijena sirovina, rastućih plaća radnika, aprecijacije RMB-a, rastućih cijena energije, povećanje poreznog opterećenja i tako dalje, konkurencija u istoj industriji danas je ušla u "bijelo užareno". Došlo je vrijeme za finu kontrolu troškova.
Kontrola troškova je ključ kojim poduzeće upravlja i jezgra. Samo stalnim pronalaženjem slabe karike, rudarenjem unutarnjeg potencijala, mogu se koristiti sva sredstva i načini za smanjenje troškova, puno sudjelovanje, počevši od detalja, počevši od smanjenja otpada, aluminija u redu za provedbu kontrole troškova, može učinkovito proširiti prostor opstanka poduzeća, poboljšati status upravljanja poduzećem, učiniti poduzeće održivim razvojem i nalazi se u neosvojivom položaju.
Kontrola troškova aluminijskih profila temelji se na lancu vrijednosti kao vodiču, kontrola troškova podijeljena je na troškove dizajna, troškove nabave, troškove proizvodnje, troškove prodaje i troškove usluga. Budući da kontrola troškova uključuje široko područje, sadržaj je mnogo. Razgovarat ću o tome kako poboljšati stopu gotovih proizvoda sa stajališta proizvodnje kako bi se smanjili troškovi proizvodnje.
Analizom podataka i praksom dokazano je da je poboljšanje iskoristivosti profila od aluminijske legure jedan od najizravnijih i najučinkovitijih načina za smanjenje troškova proizvodnje.Uzimajući radionicu za ekstruziju kao primjer, proizvodni trošak aluminijskih materijala smanjit će se za 25-30 juana po toni ako se prinos poveća za jedan postotni bod, a smanjeni dio je neto dobit poduzeća. Za poboljšanje ekstruzije prinosa, zadatak proizvodnje je smanjiti otpad od ekstruzije.
Kako poboljšati iskoristivost aluminijskih profila kako bi se smanjio aluminijski otpad, poboljšala produktivnost i smanjili troškovi proizvodnje aluminijskih profila, saželi smo ekstrudirani otpad:
Otpad od aluminijskih ekstrudiranih profila može se podijeliti u dvije kategorije: geometrijski otpad i tehnički otpad. Geometrijski otpad je neizbježan otpadni proizvod profila od aluminijskih legura tijekom ekstruzije. Kao što je ekstruzija zaostalog materijala, proizvodi za istezanje na oba kraja stezne glave, veličina materijala nije dovoljna duljina duljine napuštenog materijala, izrežite potrebni uzorak, šant kombinirana matrica u šant komori preostalog aluminijskog bloka, ingoti i proizvodi izrezani u veličini materijala lista pile potrošnja aluminijskih strugotina i aluminijskih ingota potrošenih tijekom ispitivanja kalupa.
Tehnički otpad je otpad nastao nerazumnom tehnologijom, problemima s opremom i nepravilnim radom radnika u procesu proizvodnje profila od aluminijske legure. Za razliku od geometrijskog otpada, može učinkovito prevladati i eliminirati stvaranje tehničkog otpada kroz tehničko poboljšanje i pojačano upravljanje .Tehnički otpad možemo podijeliti na:
Otpadni proizvodi tkiva: prekomjerno izgaranje, prsten grubog zrna, grubo zrno, skupljanje repa, uključivanje troske itd.
Mehanička svojstva nekvalificiranog otpada: snaga, tvrdoća je preniska, ne zadovoljavaju nacionalne standarde;ili je plastika preniska, nedovoljno omekšavanje ne ispunjava tehničke zahtjeve.
Površinski otpadni proizvodi: slojevi, mjehurići, pukotine ekstruzije, narančina kora, klauzule tkiva, crne mrlje, uzdužna linija zavarivanja, poprečna linija zavarivanja, ogrebotine, prešanje metala itd.
Otpadni proizvodi geometrijskih dimenzija: val, uvijanje, savijanje, ravninski razmak, veličina izvan tolerancije itd.
Stopa gotovih proizvoda podjela rada slijed stopa gotovih proizvoda i sveobuhvatni prinos.
Procesni omjer gotovog aluminija općenito se odnosi na glavni proces, obično temeljen na radionici kao jedinici za izračun. Proces lijevanja (radionica za lijevanje), postupak ekstruzije (postupak ekstruzije), postupak bojenja oksidacijom (radionica za oksidaciju), postupak raspršivanja praha (radionica za prskanje ).Definira se kao omjer kvalificiranog outputa radionice i unosa sirovina (ili poluproizvoda) u radionici.
Stopa gotovih proizvoda povezana je s kvalitetom opreme, kvalitetom ingota, strukturom proizvoda, učestalošću promjene sorti i specifikacija, naprednim stupnjem tehnologije, razinom upravljanja poduzećem i kvalitetom operatera i drugim čimbenicima.
Ključ za poboljšanje iskoristivosti profila od aluminijskih legura je smanjenje i uklanjanje otpadnih proizvoda. Geometrijski otpad je neizbježan, ali se može minimizirati. Tehnički otpad je ljudski faktor, koji se može eliminirati od slučaja do slučaja ili minimizirati Stoga se može usvojiti učinkovita kontrola i poboljšanje prinosa ekstrudiranih proizvoda.
Smanjenje geometrijskog otpada važan je preduvjet za poboljšanje prinosa gotovih proizvoda
Mjere za smanjenje geometrijskog otpada
Ispravan izbor duljine ingota je glavna mjera za smanjenje procesa procesa. Duljina ingota se ne izračunava nakon ekstruzije, već se izračunava nakon ekstruzije.
Sada većina poduzeća koristi peć za grijanje aluminijske šipke s dugim šipkama, u usporedbi s pećima za grijanje s kratkim šipkama, smanjuje gubitak aluminijskih strugotina, zbog promjene debljine stijenke kalupa, kontrola duljine lijevanja je fleksibilnija i točnija, uvelike se poboljšava prinos. Ali mnoga poduzeća koja koriste peći s dugim šipkama za vruće smicanje, zanemaruju izračun duljine lijevanja i izravno predaju rad operateru na kontrolu. A operater se često temelji na iskustvu ispod prve trake, promatrajte duljine materijala, ako je razlika velika, nastavite s prilagodbom, obično je potrebno oko 3 prečke da biste dobili točnu duljinu. U procesu je proizvedeno mnogo otpada, što smanjuje i učinkovitost proizvodnje i prinos.
Ispravan pristup je da duljinu ingota izračuna odjel za kontrolu procesa tijekom početne proizvodnje kalupa.Kada se kalup proizvodi na stroju više puta, duljina šipke zabilježena na kartici kalupa lagano se povećava za oko 5-10 mm, a duljina materijala se promatra kada se materijal proizvodi. Fino podešavanje ako postoji razlike. Dakle, druga šipka je vrlo precizna. Prema nekim podacima, prinos gotovih proizvoda može se povećati za 4 postotna boda korištenjem dugih vrućih škara, a potpuno je izvedivo povećati prinos za 2 do 3 postotna boda u stvarnim proizvodnja.
Osim toga, broj fiksne duljine ili duljine proizvoda, kako bi se osigurala glatka funkcija ekstruzije pod premisom ekstruzije. Kada je duljina hladnog kreveta dovoljno duga, povećajte duljinu fiksne veličine ili duljinu proizvoda što je više moguće, to jest, može se odabrati duži ingot. To je također učinkovita metoda za smanjenje postotka geometrijskog otpada i povećanje prinosa gotovih proizvoda.
Mjere za poboljšanje stope gotovih proizvoda s tehničke razine
To je važna tehnička mjera za poboljšanje stope gotovih proizvoda kako bi se poboljšala razina dizajna i proizvodnje kalupa i smanjilo vrijeme ispitivanja kalupa. Općenito ovaj testni kalup ne košta 1-3 ingota, tako da je prinos smanjen 0,5-1 %, zbog dizajna kalupa, niske razine proizvodnje, neki proizvodi za popravak kalupa, kalupljenja 3-4 puta ili čak više puta za proizvodnju gotovih proizvoda, nematerijalno smanjuju prinos od 2-5%, što neće samo uzrokovati ekonomske gubici, ali i zbog ponovljenih ispitivanja kalupa, produljit će proizvodni ciklus.
Suvremeni koncept nultog testa kalupa, to jest, nakon što je kalup proizveden, nema potrebe testirati kalup, možete izravno na stroju proizvoditi kvalificirane proizvode. Upotrebom softvera za simulacijski dizajn, analize konačnih elemenata, dizajn se može dovršiti u računalo. Također se može testirati pomoću računalne simulacije. Obrada šupljine kalupa dovršena je u automatskom obradnom centru, obrada cijelog kalupa je visoke preciznosti, tako da je kvaliteta kalupa vrlo visoka. Na stroju stopa prolaza u više od 90%. Može povećati prinos gotovih proizvoda za 2-6%.
Prikladno povećajte koeficijent ekstruzije aluminija kako biste poboljšali iskorištenje
Svaka tvornica aluminija ima niz strojeva, svaka tvornica prema omjeru ekstruzije proizvoda, duljini hladnog sloja, vanjskom dijelu proizvoda, duljini promjera cilindra za istiskivanje, kako bi se odredio proizvod na odgovarajućem stroju proizvodnja. Praksa je dokazala da iste specifikacije proizvoda, stavljene u proizvodnju stroja za ekstruziju različite tonaže, zbog različitog koeficijenta ekstruzije, struktura performansi proizvoda i učinkovitost proizvodnje ima veliki utjecaj, njegov će prinos također proizvesti razlike. tonaža stroja za ekstruziju je veća, koeficijent ekstruzije je veći, stopa gotovog proizvoda je veća, a cijena ekstruzije je blizu.
Poboljšanje kvalitete ingota pretpostavka je poboljšanja iskorištenja
Ingoti su sirovine za proizvodnju ekstruzijom.Ingoti imaju ujednačenu strukturu, fino zrno, bez troske, pora, segregacije, pukotina i drugih nedostataka, koji ne samo da mogu smanjiti pritisak ekstruzije, poboljšati brzinu ekstruzije i poboljšati unutarnju kvalitetu proizvoda. I mogu smanjiti mjehuriće na površini proizvoda, pore, ogrebotine, pukotine, udubine i drugi nedostaci. Manji udjeli troske mogu se ispustiti kroz prorez radne trake kalupa, ali će uzrokovati tragove kruške na površini profila, što će rezultirati određenom duljinom otpada. Veći udjeli troske će zapeti u prorezu radne trake i ne može se ukloniti, što će uzrokovati čep plijesni ili pucanje proizvoda i zamijeniti plijesan, što će ozbiljno utjecati na prinos. Koristite odgovarajuće jastučiće prilikom istezanja i ravnanja kako biste smanjili duljinu rezanja glave i repa materijal.
Profil u rastezljivom ravnanju, mnoga poduzeća ne dizajniraju odgovarajući jastuk, posebno neki veliki viseći profili i šuplji profili. Kao rezultat toga, deformacija glave i repa profila je prevelika, a dio deformacije mora se odrezati kada piljenje gotovog proizvoda. To je rezultiralo padom stope gotovih proizvoda.
Jastuk može biti izrađen od tvrdog drva ili aluminijskih blokova.Dizajn minimizira veličinu jastuka i povećava njegovu svestranost. Za dugu stijenku i zatvoreni dio profila, ispravljanje u zatvorenoj šupljini u podlogu, ali i postavljanje potpornog okvira u dio zida. Dakle, deformacija u smjer duljine je smanjen. Učvršćenja mora projektirati, upravljati i voditi posebno osoblje.
U isto vrijeme, kako bismo spriječili pojavu da radnici nisu voljni koristiti jastuk zbog problema, moramo uspostaviti mehanizam nagrađivanja i kažnjavanja da je stopa gotovog proizvoda povezana s plaćom.
Ojačati upravljanje matricom za ekstruziju i izvornu evidenciju proizvodnje aluminijskih profila.
Kartica kalupa i izvorni proizvodni zapis vrlo su važni.Kartica kalupa mora moći istinski prikazati stanje nitriranja kalupa, stanje održavanja i stanje materijala.Izvorni zapis mora biti u stanju doista pokazati da težina nosača, duljina lijevanja i količina pružaju pouzdanu osnovu za sljedeću proizvodnju.
Sada su mnoga poduzeća također realizirala kompjuterizirano upravljanje podacima, ali još je dug put do stvarnog korištenja.
Smanjite geometrijski otpad korištenjem naknadne ekstruzije bez prešanja
Fiksni jastučić je fiksiran na šipku za istiskivanje bez zaostalog istiskivanja, a njih dvoje se modificiraju do određene mjere. Kada se cilindar za istiskivanje ne povuče, tlačni jastučić je također lako odvojiti od ingota. Sljedeći ingot se zatim izravno gura u ekstruzijski uložak. Ekstrudira se s ostatkom prethodnog ingota, čime se izbjegava potreba za rezanjem svakog ingota jednom. U skladu sa zahtjevima kvalitete i količinom narudžbe za određivanje broja preša za smicanje lijevanja. Obično se 40-50 komada reže na vrijeme.
Optimizirajte proces ekstruzije aluminijskih profila kako biste smanjili tehnički otpad
Postoje mnogi aspekti koji utječu na proces ekstruzije tehničkog otpada, koji pokriva cijeli proces proizvodnje ekstruzije. Uglavnom uključuje: kvalitetu ingota, temperaturu procesa, brzinu ekstruzije, alate za ekstruziju, matrice, prijenos utovara i istovara, tretman starenja itd. razvoj napredne, znanstvene proizvodne tehnologije, ali i ispravna stroga provedba operativnih postupaka, poboljšavaju stručnost i osjećaj odgovornosti radnika.
Koliko god je to moguće kako bi se smanjila raznolikost proizvodnje po smjeni, najbolje je organizirati samo 3-5 varijanti po smjeni, kako bi se poboljšala proizvodnja jednog seta kalupa. Što je više varijanti na stroju, to će biti više aluminija u kalupu oduzeto, manji je prinos.
Učinak plijesni na prinos je uglavnom u dva aspekta: ispitivanje novog kalupa i upotreba proizvodnog kalupa
Što se više puta kalup isproba, to se više aluminija oduzima iz kalupa, a iskorištenje je niže. Dakle, moramo poboljšati dizajn i razinu proizvodnje kalupa.
Proizvodnju kalupa treba pažljivo održavati, razumno nitriranje, pravovremeno održavanje. Osigurajte da je kvalificirana stopa svaki put na stroju visoka. Dobro oblikovanje i visoka izdržljivost. Ako svaka smjena zbog održavanja kalupa nije kvalificirana, što rezultira 3-4 varijante na proizvodnom neuspjehu stroja , stopa gotovih proizvoda bit će smanjena za najmanje jedan postotni bod.
Alati za ekstruziju aluminija uključuju: cilindar za ekstruziju, šipku za ekstruziju, pločicu za ekstruziju, ploču za matricu itd. Uglavnom kako bi se osiguralo da su cilindar za ekstruziju, šipka, kalup tri koncentrična. Drugo, razumno održavanje cilindra za ekstruziju, ispravno zagrijavanje, kako bi se osiguralo da kraj površina cilindra je glatka. Uklonite sve vrste ekstruzijskih cilindara i umrijete s lošim fenomenom. Redovito čistite zaostali aluminij u unutarnjoj stijenci ekstruzijskog cilindra, provjerite je li unutarnja stijenka rupe oštećena, pravilno koristite matricu i poboljšati čvrstoću potpore matrice.
Temperatura ekstruzije, brzina ekstruzije i hlađenje tri, na strukturu proizvoda, mehanička svojstva, kvaliteta površine ima veliki utjecaj, također će utjecati na prinos. Osim toga, tri će utjecati na duljinu proizvoda, temperatura šipke za lijevanje je visoka, brzina ekstruzije je velika, brzina hlađenja je niska, povećat će duljinu proizvoda nakon ekstruzije, stopa rasta može biti do 0,5% – 1%, također utječe na linearnu gustoću profila, tako da stabilan proces može poboljšati prinos.
Poboljšajte naknadni proces ekstruzije kako biste izbjegli tehnički otpad. Ekstrudirajući naknadni proces transporta, uglavnom obratite pozornost na profil ogrebotine.
Jedna porozna ekstruzija može poboljšati prinos gotovih proizvoda.
Za neke proizvode prikladne za ekstruziju s više zraka, korištenjem porozne ekstruzije, koliko god je to moguće, ne samo da se može smanjiti koeficijent ekstruzije, smanjiti tlak, već se također može poboljšati prinos. Pod uvjetom da je tehnički otpad jednak nuli, prinos ekstruzija s dvostrukom rupom može se povećati za 3% ~ 4% u odnosu na ekstruziju s jednom rupom.
Brzina ekstruzije je važan procesni parametar u procesu ekstruzije, koji je povezan s kvalitetom proizvoda i učinkovitosti proizvodnje. Brzina ekstruzije nije poput svladavanja temperature procesa, vrsta legure, proces toplinske obrade može u osnovi odabrati temperaturu, a brzina ekstruzije vrlo je empirijski parametar procesa. Različiti profili legure s različitim presjecima imaju različite brzine ekstruzije.Na isti proizvod utječu promjene temperature u procesu ekstruzije, a brzine ekstruzije su različite prije i poslije ekstruzije. Za ispravnu kontrolu brzine ekstruzije, ona bi trebala biti:
Vješto i fleksibilno shvatite raspon brzine ekstruzije raznih legura, raznih presjeka (uključujući debljinu stjenke), te obratite pozornost na utjecaj brzine ekstruzije na aluminijske profile, poput kvalitete površine, stupnja kalupljenja itd.
Upoznat sa sposobnošću opreme za ekstruziju da kontrolira brzinu ekstruzije. Neki ekstruderi imaju stalnu kontrolu ekstruzije i PLC kontrolu, neki imaju samo PLC kontrolu, a neki nemaju ni jedno ni drugo. s postupnim smanjenjem gredice u ekstruzijskom cilindru, pritisak ekstruzije se smanjuje, brzina istjecanja proizvoda bit će sve brža i brža, ponekad se proizvodi nakon pukotine. Stoga je potrebno prilagoditi brzinu ekstruzije. Samo pomoću razumijevanje stanja opreme može li se brzina ekstruzije pravilno prilagoditi i kontrolirati.
Razumjeti utjecaj različitih kalupa na brzinu ekstruzije. Općenito govoreći, brzina ekstruzije ravnog kalupa (puni profil) veća je od brzine podijeljenog kalupa (šupljeg profila). Ali ista vrsta kalupa, isti oblik presjeka proizvoda, zbog različite razine dizajna i proizvodnje, brzina ekstruzije je drugačija. Konkretno, dio ima razliku u debljini stijenke ili polu-šupljeg profila s otvorom, koji ima odličan odnos s kalupom.Najbolja je samo određena brzina ekstruzije koju je odredio kalup.Brzina je prebrza ili prespora, i lako je proizvesti uvijanje i otvaranje i zatvaranje.
Smanjite stvaranje otpada jačanjem početne inspekcije i inspekcije procesa
Vanjska dimenzija aluminijskih otpadnih proizvoda, kao što je debljina stijenke izvan tolerancije, uvijanje, ravninski razmak, otvaranje ili zatvaranje itd., uglavnom ovisi o prvoj šipki nakon testa kalupa od strane domaćina u inspekciji pražnjenja i inspektora kvalitete u inspekciji zatezanja kako bi se spriječilo stvaranje takvih otpadnih proizvoda. Opću toleranciju debljine stijenke treba kontrolirati od negativne tolerancije, jer uz kontinuiranu proizvodnju proizvoda, debljina stijenke proizvoda postupno će postati deblja zbog postupnog trošenja i habanja kalupa. Za velike zidne profile, prilikom crtanja i ravnanja pažljivo provjerite crtež, kontrolirajte razumnu količinu rastezanja.
Površinski otpad kao što su ogrebotine, narančina kora, tkivo, crne mrlje, mjehurići, često se ne pojavljuju svi proizvodi korijena. Potrebno je međusobno provjeriti operatera domaćina, inspektora kvalitete i postupak piljenja rastezanja gotovog proizvoda, te zajednički nadziru uklanjanje otpadnih tvari s površine.
Ako inspektor kvalitete ne pronađe ogrebotine na stolu za pražnjenje, a nađe ogrebotine na gotovim proizvodima tijekom piljenja, potrebno je provjeriti iz procesa pretvorbe hladnog sloja kako bi vidjeli jesu li neki dijelovi transportne trake, kopača i tako dalje su tvrdi i istaknuti, što rezultira ogrebotinama.
Upravljanje kvalitetom je upravljanje cijelim osobljem i cijelim procesom.Svaki proces mora imati dobru kvalitetu, tako da se mogu kombinirati samokontrola, međusobna inspekcija i posebna inspekcija, kako bi se učinkovito eliminirao tehnički otpad u pupoljku. Umjetna kontrola i poboljšanje prinosa.
Kroz gore navedene mjere mogu smanjiti geometrijski otpad, može se vidjeti da je smanjenje geometrijskog otpada važna tehnička mjera upravljanja za poduzeća, koja ima veliki značaj za velike ekonomske koristi.
Da bi se poboljšao prinos gredica za ekstruziju aluminija potrebno je dovršiti i pedantan radni proces proizvodnje ekstruzije, ne samo da tehnički aspekti trebaju biti na mjestu, već i aspekti upravljanja trebaju biti na mjestu. Još uvijek ima puno prostora za kineski aluminijski profil poduzeća za poboljšanje prinosa, prinos će biti kontinuirani proces, poboljšati prinos i poboljšati kvalitetu proizvoda, izlaz je usko povezan.Je li poduzeće tehnologija i razina upravljanja sveobuhvatno utjelovljenje.
Poboljšati iskorištenje oksidiranog obojenog aluminija
Iskorištenje oksidacije je iskorištenje jedne proizvodnje, odnosno iskorištenje jedne proizvodnje bez dorade.Prema proizvodnoj praksi, trošak prerađenih profila je 3 puta veći od neobrađenih profila, a kvaliteta površine profila ne može se jamčiti. Naravno, kvaliteta oksidiranih proizvoda počinje od radionice za lijevanje.Zbog ograničenosti prostora, u nastavku se ukratko govori o nekim detaljima na koje treba obratiti pozornost u procesu proizvodnje oksidacije.
Vijak između viseće šipke i vodljive grede treba često zatezati.Prije vezivanja materijala prvo trebamo provjeriti je li šipka za vješanje labavo pričvršćena.Ako je malo labav, treba ga zategnuti na vrijeme. Još jedna korozija, viseća šipka postat će manja, treba je zamijeniti na vrijeme, jer je njegovo vodljivo područje malo, lako je izazvati toplinu, u isto vrijeme vezati, spriječiti profil pada u utor uzrokovan stupom, oštećenje napajanja kratkim spojem.
U isto vrijeme pad u profil spremnika treba očistiti na vrijeme, kao što je spremnik za pranje lužine u profil, uskoro će doći do korozije, eksperiment je pokazao da je potrošnja lužine ekvivalentna lužinom pranju od 50-100 korijen profila potrošnje lužine. Padom u spremnik za bojanje ili spremnik za brtvljenje, zbog korozije, spremnik će akumulirati veliki broj aluminijskih iona, što utječe na radni vijek tekućine spremnika.
Materijal za vezivanje s aluminijskom žicom s dvije vrste specifikacija je dobar, anis za odabir grube aluminijske žice, srednji i mali materijal koristi se u finoj aluminijskoj žici, može se koristiti 2 mm i 3 mm, ili 2,2 mm i 3,2 mm dvije vrste specifikacija, aluminij Tvrdoća žarenja žice je 1/2~3/4 dobra. Trenutačno je mnogo poduzeća prebačeno na jig.
Prije vješanja u spremnik za oksidaciju zategnite svaki profil; Preradite materijal prije oksidacije materijala, koristite kliješta za udaranje kraja profila kako bi se pomaknuo prije materijala, tako da kontakt bez filma, kako bi se osigurala dobra vodljivost .
Vrsta materijala koji visi u spremniku za oksidaciju i spremniku za bojanje vodljivom sjedalu treba obratiti pozornost na desnu stranu, inače sklonu razlici u tenu Yin i Yang.
Nakon što se oksidacijska snaga prekine na vrijeme, boravak u oksidacijskom spremniku nekoliko minuta utjecat će na rupu za brtvljenje, također će povećati brzinu bojanja; Nakon oksidacije, podiže se i naginje u zraku predugo.Jedan kraj otopine za redukciju kiseline je potamnjen zbog širenja pora oksidnog filma, a razlika u boji na oba kraja je lako vidljiva.
pH vrijednost četiriju spremnika za pranje vode prije i nakon spremnika za bojanje treba održavati relativno stabilnom.pH vrijednost normalnih četiriju spremnika vode za pranje kontrolira se na sljedeći način:
pH vrijednost prve vodene kupelji nakon oksidacije: 0,8~1,5
pH vrijednost druge vodene kupelji nakon oksidacije: 2,5~3,5
pH vrijednost prve vodene kupelji nakon bojenja: 1,5~2,5
pH vrijednost drugog spremnika za pranje nakon bojenja: 3,5~5,0
U normalnim okolnostima, određena količina preljevne vode se otvara tijekom proizvodnje, a ulazni ventil se zatvara na vrijeme kada se proizvodnja zaustavi.Ne smije ispuštati niti dodavati vodu u cijelom spremniku.Ako voda nakon oksidacije odstoji nekoliko minuta u prvoj posudi za pranje, ubrzat će se brzina bojenja, a ako se voda zadrži u drugoj posudi za pranje, bojanje će se usporiti.
Za proizvodnju materijala od svijetle imitacije čelika, općenito se prvo usvaja metoda bojanja, a zatim se vraća na standardnu ploču u boji. Zbog razlike u boji imitacije čelika raspon vremena kontrole bojanja je vrlo mali (samo 2~3 sekunde) , a korištenje pravila blijeđenja može imati 10~15 sekundi vremena kontrole boje, a jedinstveno blijeđenje također pogoduje istoj boji pozadine, za imitaciju čelika blijeđenje i komplementarne boje boja imaju tendenciju da postanu zelene, a jednokratno bojenje ima tendenciju biti crvena.
Vrsta materijala koji visi sa spremnika za bojanje i prvog spremnika za pranje nakon bojenja nakon vješanja nemojte zaustavljati prazno vrijeme je predugo, inače će se na površini profila pojaviti vrpca, neujednačena boja i drenažni kraj bijelog fenomena, trebao bi biti malo na boji sljedeće pranje na vrijeme, točna boja trebala bi biti u drugom pranju nakon. Općenito govoreći, za imitaciju čeličnog materijala, kao što je crvena boja kontrastnog šablona, to pokazuje da vrijeme bojanja nije dovoljno da nadopuni boju; Ako je boja žuta , obojeno je, ovisno o dubini boje, možete odabrati povlačenje u spremnik za bojanje ili u prvi spremnik za pranje nakon bojanja.
Način dodavanja lijekova u spremnik za bojanje: kositreni sulfat i nikal sulfat moraju se otopiti u spremniku, a aditiv za bojanje mora se otopiti u čistoj vodi (čista voda je topiva).Mora se napomenuti da se kruti aditiv može sipati nakon što se potpuno otopi, a koncentrirana sumporna kiselina može se sipati izravno u spremnik za bojanje.
Temperatura, vrijeme i kvaliteta vode za pranje vrućom vodom prije elektroforeze moraju biti zajamčeni.Ako se zaostali SO42- u otvoru oksidnog filma ne ispere, vjerojatno će doći do žutila i neprozirnosti filma boje nakon elektroforeze i pečenja. Pod normalnim okolnostima, temperatura tople vode kontrolira se na 60~70 ℃, a pranje vrućom vodom vrijeme je 5-10 minuta.
Vrijeme objave: 26. ožujka 2021